鋼板預處理以及船舶制造鋼板PSPC，是指將鋼板拋丸清理、除銹后，進一步噴漆、鍍鋅等表面防腐處理，并在此過程中，將涂裝層烘干，這是一套拋丸涂裝一體化、自動化生產(chǎn)線，環(huán)保節(jié)能、高效。

鋼板預處理線主要有輸送系統(tǒng)、預熱裝置、拋丸清理、噴漆、烘干系統(tǒng)、除塵及漆霧處理系統(tǒng)、電控系統(tǒng)等組成。根據(jù)不同機型，其加工寬度在1m～5m間，預處理生產(chǎn)線已廣泛應用于造船、汽車、拆船、電梯、化工、機車等行業(yè)。

鋼板預處理線主要設備構(gòu)成：

• 整機采用統(tǒng)一的PLC自動控制系統(tǒng)，帶彩色觸摸屏人機界面，自動化程度高，操作維護簡單；
• 整線鋼板輸送采用變頻調(diào)速控制器，無極變速控制；
• 噴漆往復機構(gòu)采用專用往復滑臺模組，進口伺服電機驅(qū)動，精度高，噪音小。可靠性好。
• 采用美國固瑞克公司無氣噴涂系統(tǒng)，噴涂均勻可靠。維護工作量少。
• 采用脈沖反吹濾筒除塵，環(huán)保經(jīng)濟，除塵效率高。

鋼板預處理線詳細介紹：

我司系列鋼材預處理線主要用于鋼板和各類H鋼、型鋼的表面處理（指預熱、除銹、噴漆、烘干），也可用于金屬結(jié)構(gòu)件的表面拋丸清理和強化。

該系列屬于輥道式拋丸清理機，主要用于建筑、橋梁等行業(yè)用大型工字型鋼、等較高的鋼結(jié)構(gòu)件消除應力及表面除銹清理，該系列以貫穿清理室的機動輥道為工件 運載裝置，工件在輥道上邊前進邊接受各方位鋼砂的拋射清理，以連續(xù)通過式作業(yè)。適用于鋼材預處理和長型型鋼結(jié)構(gòu)體的表面除銹、強化處理。

產(chǎn)品描述

鋼材預處理線是將鋼材在焊接加工前進行表面拋丸除銹并涂上一層保護底漆的設備，設備全長約70米，里約150噸，該設備由送進輥道、雨污清掃裝置、預熱室、拋丸除銹系統(tǒng)、丸料清掃室、中間輥道、噴漆室、烘干室、編碼打印、送出輥道、拋丸除塵系統(tǒng)、漆霧處理系統(tǒng)及電控系統(tǒng)等組成。鋼材經(jīng)過預處理可以提高機械產(chǎn)品和金屬構(gòu)件的抗腐蝕能力，提高鋼板的抗疲勞性能，延長其使用壽命；同時還可以優(yōu)化鋼材表面工藝制作狀態(tài)，有利于數(shù)控切割機下料和精密落料。此外，由于加工的鋼材形狀比較規(guī)則，有利于機械除銹和自動化噴漆，因此采用鋼材預處理可大大提高清理工作的效率，減輕清理工作的勞動強度和對環(huán)境的污染。近幾年，由于采用可編程序控制器控制，設備的自動化程度得到更大程度的提高。

注：鋼板預處理線型號多樣，以上參數(shù)是指成型的設備，具體鋼板預處理線相關參數(shù)可以根據(jù)客戶要求，進一步協(xié)商，設計。

專業(yè)鋼板表面防腐、改性處理服務商，歡迎有相關需要的朋友聯(lián)系我們！

網(wǎng)帶式拋丸機主要用于剎車碟片、鑄造殼體、小型結(jié)構(gòu)件等一系列小型工件的表面拋丸清理，這種拋丸清理機方案，無地坑設計，設備的安裝施工靈活，如果設計有自動上下料設備 ，則網(wǎng)帶拋丸機具有極高的自動化性能，是組建自動化拋丸清理線的理想設備。

網(wǎng)帶通過式拋丸機對鋼材、鋼板、鑄造件表面的毛刺、氧化層、焊接縫等具有極強的清理效果，拋丸后表面清潔、可以獲得合適的表面粗糙度，為后續(xù)防腐涂裝做準備，我司設計的網(wǎng)帶式拋丸機，采用網(wǎng)帶通過，并在拋丸室內(nèi)轉(zhuǎn)動改變工件位置，使各個角度充分暴露在拋丸下，完成拋丸清理，而各個工件間保持距離，不會發(fā)生磕碰現(xiàn)象。

網(wǎng)帶式拋丸機設計優(yōu)點

1. 采用CAD設計框架，精準高效，同時采用有限元分析軟件，三維仿真實驗，獲取合理的拋丸工藝技術方案；
2. 采取2-8臺的高效拋丸器設計方案，拋丸效率高，角度穩(wěn)定，震動小拋丸角度穩(wěn)定；
3. 設計有高厚度護板，特殊分丸輪，鋼丸、不銹鋼丸拋丸利用率高；
4. 拋丸設備采用高強度、高穩(wěn)定性抗疲勞高錳鋼，強度高、震動小，壽命長；
5. 拋丸室前后設計由專業(yè)擋丸裝置，防止鋼丸飛濺，有效回收鋼丸的設備；
6. 可以控制拋丸器開啟數(shù)量，根據(jù)具體拋丸工藝需要，開啟合適的拋丸器減少浪費。

專業(yè)網(wǎng)帶式拋丸機設計解決方案、拋丸清理技術方案服務商，為您提供一站式拋丸服務，歡迎咨詢或來廠參觀考察。

為了對一些發(fā)動機外殼、車鉤鉤體等部件的表面驚醒拋丸清理，我們設計了一種積方懸鏈通過式拋丸清理機，這種清理機批次拋丸清理數(shù)量大，效率高，下面我們就積放懸鏈式拋丸機的設計和使用做介紹。

1概述

1.1總 體 布 置

拋 丸室采用 6個 Q063RKA型拋丸器 ，分成 2組垂直布 置，形成2個拋丸工位。小車共 14臺，每臺小車設 1個工件吊鉤。

1.2 自 動 工 作 過 程

將 手 動 / 自 動 按 扭 打 到 自 動 ，按 動 自 動 開 啟 按 鈕 。 風 機 自動啟動 ，彈丸循環(huán)系統(tǒng) (分離 ，提升 ，螺旋輸送 )依次 間隔 5 秒 鐘 自 動 開 起 來 ，1 至 拋 丸 器 依 次 自 動 啟 動 (為 了 不 頻 繁 的 啟 動 和 停 止 拋 丸 器 ，拋 丸 器 設 置 成 一 直 打 開 ，有 無 工 件時只啟動和停止供丸閘)，準備工作完畢。每次進 2個小車， 出 2個小車 。若停止工作 ，按下“自動停止 ”按鈕 ，整機將按 照開機順序反 向 自動延時停 止。

操作者在裝卸臺將工件掛上吊鉤，掛好工件后按動放 行按鈕即可。

1 .3 主 要 參 數(shù)

生產(chǎn)能力 :2鉤 /4分鐘 ; 吊鉤數(shù)量 :14個 ; 單鉤載 重 :0.5T; 單臺拋丸器拋丸量:270 kg/min; 拋丸器數(shù)量:6個; 除塵系統(tǒng)總風量:2 4 0 0 0 m 3/h ;

2 工作原理與結(jié)構(gòu)特征

本 機 主 要 由 拋 丸 清 理 室 體 、懸 鏈 輸 送 機 、 自 轉(zhuǎn) 機 構(gòu) 、提 升 機 、丸料 循 環(huán) 凈 化 系 統(tǒng) 、拋 丸 器 、除 塵 系 統(tǒng) 、電 氣 控 制 等 部 分 組 成 。

 2.1室 體

室 體 系 焊 接 結(jié) 構(gòu) 。 室 內(nèi) 用 高 錳 護 板 防 護 ，拋 丸 器 對 側(cè) 設 有 耐 磨 鑄鋼護板防護。室頂通道采用多層膠板密封 ，粉塵 由室頂側(cè)除塵 口 至除塵設備凈化處理 。

2.2 懸 掛 輸 送 系 統(tǒng)

工件輸送機構(gòu)采用積放鏈式懸鏈輸送機 。由行星擺線 減速器機 構(gòu) 連 續(xù) 驅(qū) 動 ，實 現(xiàn) 工 件 的 步 進 運 動 。工 作 時 ，通 過 調(diào) 整 漲 緊 裝 置 上 的 螺母來調(diào)整鏈條的松緊程度。漲緊裝置由接頭活動軌、鏈輪組、小車 框架及重錘等部分組成 。有利于鏈條的安裝并補償在運轉(zhuǎn)過程中因 磨損使鏈條節(jié)距增長的影響，以保持鏈條的漲緊狀態(tài)，漲緊裝置配 重體 的重力作用 ，實現(xiàn)積放鏈 自動漲 緊之 目的。

2 .3 供 丸 系 統(tǒng)

通過斗式提升機 ，將丸砂混合物從底部輸送到清理機頂部的分 離器里 ，經(jīng)過先進三級滿幕簾式丸渣分離器實現(xiàn)丸 、塵分離。磁風選 分離器 主要 由螺旋滾筒篩 ，分離殼體 ，一級磁選滾筒 ，二級磁選 滾筒組成 ，分離效率 >I99.5%，如圖 1。
磁 風選 分離器的工作原理是 :從斗式提升機提 上的丸砂混 合物 ，由螺旋輸送 器送人滾筒篩 ，在滾筒篩 內(nèi)外螺旋 的推動下 ，丸砂經(jīng) 篩 網(wǎng)孔在分離 區(qū)內(nèi)流幕狀 落下進入一級磁選滾筒 ;大塊物料 由內(nèi)螺 旋推送 直接送人廢料管排出。流幕狀流下 的丸砂混合 物在下落過程中，部分灰塵被風吸走，丸被滾筒吸住隨滾筒轉(zhuǎn)動帶到無磁區(qū)下落， 在下落過程中，較細小的丸被風吸到管口排出，循環(huán)使用的丸落到 儲丸倉 ，供拋丸使用 ;經(jīng)一級磁選滾筒未被 吸住 丸砂經(jīng)舌板 落N- 級磁選滾筒 ，砂 自然落下進入管 口排 出，丸被滾筒 吸住 ，隨滾筒轉(zhuǎn)動 到無磁區(qū)落下至管 口回用 。通過調(diào)節(jié) 兩個永磁滾筒的磁場方向和調(diào) 節(jié)板的伸出長度 ，或調(diào)節(jié)各個 永磁滾筒 上的調(diào)節(jié)板偏離滾筒 中心 的距離以獲得滿意的清理效果。

2 .4 拋 丸 器

拋 丸器是 由葉輪 、葉片 、分 丸輪 、定向套 、主軸等 主要零部件 組成，他的工作原理是，當拋丸輪高速旋轉(zhuǎn)時，流入拋丸器的鋼丸，在葉輪帶動下，高速離心運動，由定向套窗口拋出，經(jīng)葉片加速后拋向工件達到清理之目的。從拋 丸器拋 出的彈丸束方 向是 由定 向套來 調(diào)節(jié)的 ，它可改變彈丸 拋 射 位 置 ，如 圖 2 。

2.5 除 塵 系 統(tǒng)

采 用 主 風 機 型 號 :4—7~m 12o左 90。 風 量 :2 2206—27 757m /h， 風 壓 :4179 — 4028Pa， FD 620 布 袋 除 塵 器 。

2.6 電 控 系 統(tǒng)
電 氣 部 分 采 用 三 相 四 線 制 供 電 方 式 ，采 用 西 門 子 PLC 機 作 全 過

程 控 制 ，全 機 分 為 手 動 和 自 動 兩 種 工 作 方 式 。 為 了 檢 測 丸 料 循 環(huán) 系 統(tǒng)運轉(zhuǎn)情況 ，在各相關處均設有檢測開關 ，隨時檢查運轉(zhuǎn)情況 ，以防 丸 料 堵 塞 ;若 有 故 障 ，隨 時 報 警 ，并 切 斷 供 丸 回 路 ，以 防 止 事 故 擴 大 。 在總操作臺處設有事故急停開關，以保證設備及人身安全。電器元 件集 中裝設 在二 臺電氣柜和一 臺控制臺 內(nèi)，以便 于操作 和維修 。丸 料循環(huán)系統(tǒng)由傳感器進行運轉(zhuǎn)檢測，實現(xiàn)故障自檢與提示功能。

3結(jié)論

該 機 可 用 于 對 車 鉤 鉤 體 、鉤 舌 表 面 進 行 清 理 ，亦 可 片J于 對 其 它 工 件 (尺 寸 小 于 1100″1100)的 拋 丸 清 理 ，使 用 表 明 ，具 有 下 述 優(yōu) 點 :

3.1采用大拋丸量 (Q063RKA)、高拋射速度 的懸 臂離心式 拋丸 器 ，能顯著地清理效率 、獲得滿意的清理質(zhì)量 ;

3.2采用雙工位工作方式 ，并配有工件檢測裝置 ，達到 吊鉤上 “有工件拋 ，無工件不拋 ”的 目的。

3_3密封性好。拋 丸過程 中無飛丸 ，近在咫尺 的墻壁 、玻璃無一 彈痕 ，大大的改善 了作業(yè)環(huán)境 。

3.4 采 用 了 先 進 的 電 控 技 術 ，連 鎖 可 靠 、運 行 平 穩(wěn) 、維 修 方 便

專業(yè)設計積方式、懸鏈拋丸機，拋丸技術方案成熟穩(wěn)定，經(jīng)濟環(huán)保，歡迎咨詢了解。

可用于齒輪、小型鑄造件等強化拋丸作業(yè)

用于穩(wěn)定桿、連桿等強化拋丸處理

用于曲軸、連桿等強化拋丸作業(yè)

用于彈簧、小型圓鋼件拋丸強化處理

彈簧、齒輪、鑄造件拋丸強化作業(yè)

用于鋼結(jié)構(gòu)、焊接件、大型型材強化拋丸

可以根據(jù)客戶的具體拋丸強化要求、拋丸強化產(chǎn)能、拋丸強化技術要求等，設計合理的強化拋丸設備、拋丸強化工藝、具體拋丸施工方案，提供標準等拋丸強化一體化技能培訓。

參照國際噴丸、拋丸強化標準設計強化拋丸機，拋丸強化效果可達到進出口表面強化技術標準。

專業(yè)拋丸強化設備制造商，為您提供全面經(jīng)濟的強化拋丸設備解決方案，歡迎咨詢了解。

無論是鉚焊、還是其他焊接件，在焊接后焊接處表面均可能存在焊接時留下的焊斑、殘余焊接物，焊接處表面粗糙度也不適合后續(xù)的涂裝等處理，所以我們需要對焊接件驚醒拋丸清理作業(yè)，去除殘留物、改善表面粗糙度，同時做殘余應力強化處理，延長金屬疲勞壽命。

這就需要我們設計專業(yè)的焊接件拋丸清理機，目前大型焊接件可以采用輥道通過式方案、中型的焊接件整體可采用懸鏈通過式方案、小型的則可采取吊鉤拋丸或者履帶、網(wǎng)帶通過式拋丸方案。

但不同于其他常規(guī)吊鉤-網(wǎng)帶-輥道拋丸清理機，焊接件的拋丸清理機是經(jīng)過專業(yè)設計的，其根據(jù)工件的焊縫拋丸位置、材質(zhì)性能、工件構(gòu)造形態(tài)等相關特征，設計拋丸器功率、拋丸角度、通過式方案、拋丸時間、拋丸覆蓋率等參數(shù)，形成全套的焊接件專用拋丸設備和拋丸工藝技術。

我們根據(jù)焊接工件具體參數(shù)，設計制造專業(yè)的拋丸清理機、驗證高效的拋丸技術方案，確保拋丸整體設備方案，更加經(jīng)濟、更加高效、更加環(huán)保。歡迎咨詢。

電極拋丸機的外形和原理設計類似圓棒拋丸機，將石墨電極至于輥道上，輸送進入拋丸清理室，經(jīng)過拋丸器拋丸后，輸送出拋丸清理室。

電極拋丸機設計時，在工藝上要做區(qū)別，因為石墨電極不是金屬，其表面雜質(zhì)的硬度、年度最佳、密度都和金屬有區(qū)別，要針對石墨電極的自身特性做工藝技術析，在拋丸角度、拋丸強度、鋼丸選擇，除塵設備功率等各方面作詳細研究。

我們可以根據(jù)客戶具體需求設計專用石墨電極拋丸設備，歡迎咨詢或者來廠參觀考察。

1試驗方法

本試驗采用公司一直使用的鑄鋼丸,使用行業(yè)內(nèi)常見的Q 3740E-4單吊鉤拋丸機,由于拋丸器的拋射角度已經(jīng)過模擬優(yōu)化,本試驗中角度固定。結(jié)合生產(chǎn)實際,本文主要研究鋼丸粒度、鋼丸拋射速度、拋丸時間三個因素對鑄件表面粗糙度的影響。

鋼丸粒度:我公司日常使用的鋼丸主要有0-1.4mm和φ-1.7 mm兩種規(guī)格,另有同行業(yè)的經(jīng)驗標明級配鋼丸的清理效果優(yōu)于單一粒度鋼丸”,本試驗將考察級配鋼丸的清理效果,級配鋼丸配比采用60%S200鋼丸(Ф=1.7 mm) +40%S170鋼丸(=1.4 mm)。

拋射速度:鋼丸切向拋射速度用公式-nmD/60,求得,其中n為拋丸機轉(zhuǎn)速(r/min) , D為拋丸器葉輪直徑。

拋丸時間:我公司對中等箱體類鑄鐵件的拋丸時間一般在10min左右,試驗中將以此時間長度為基準進行研究。

為優(yōu)化試驗過程,本文采用了正交試驗,同時,設計正交表時添加了空白列以排除對粗糙度有明顯干擾的因素。如上所述,該試驗為4因素3水平,可采用L(3)正交表(表1)。
試驗中進行拋丸的鑄件選擇公司產(chǎn)品中較為普遍的中等箱體類鑄件,拋丸完成后將鑄件表面與表面粗度比較樣塊進行對照比較,并采用粗糙度測試儀進行測量。

2試驗結(jié)果及分析

拋丸清理結(jié)束后,取鑄件有代表性的三個表面,如圖1a,觀察并測量表面粗糙度數(shù)值。根據(jù)GB/T6060.1-1997,將鑄件表面與粗糙度比較樣塊進行對比,發(fā)現(xiàn)9組試驗的鑄件表面粗糙度均位于R-12.5um~25 um區(qū)間,拋丸清理達到了應有的效果。用粗糙度測試儀測量鑄件A、B.C三個面的粗糙度,并取平均值,結(jié)果如表2。

分析得知,最優(yōu)方案為CA,B,即拋丸時間15min、鋼丸直徑1.4 mm、拋射速度65 m/s;由于C列極差遠遠大于其他各列,表明拋丸時間對粗糙度的影響最顯著。由于D列極差R的數(shù)值僅為1,可以認為在現(xiàn)有的試驗條件下,不存在其他對鑄件表面粗糙度影響顯著的未知因素。

將試驗中的三個因素的水平為橫坐標,以R的平均值k-K/3為縱坐標,得到表面粗糙度R,與各因素的變化趨勢圖(圖2)

分析表明,隨著拋丸時間的增加,鑄件表面粗糙度R,逐漸降低,但是從10min到15 min這段時間,R降低的趨勢遠低于5 min到10 min時間段,前人的相關研究也有類似的結(jié)果;考慮到生產(chǎn)成本,實際生產(chǎn)中完全可以將拋丸時間定為10 min。

采用60%4-1.7 mm鋼丸+40%0-1.4 mm鋼丸混合成的級配鋼丸,對降低粗糙度的作用不明顯,由于1.7mm鋼丸的存在, R,明顯高于1.4 mm鋼丸的方案;但是通過正交試驗的結(jié)果來看,級配鋼丸可以一定程度上縮短拋丸的時間,在以后的生產(chǎn)和研究中有必要做進一步探索。

Ra隨鋼丸拋射速度的變化很小,由于試驗中拋射速度的取值基本在該拋丸機推薦的拋射速度范圍,可以認為,在該范圍內(nèi),鋼丸拋射速度對鑄件最終的表面粗糙度無明顯影響。

3結(jié)論

研究結(jié)果表明:拋丸時間對鑄件表面粗糙度的影響最大,拋丸時間越長,鑄件表面粗糙度越低;其次為鋼丸粒度,直徑較小的鋼丸有利于降低表面粗糙度;而鋼丸拋射速度的影響較小。

考慮到生產(chǎn)成本,拋丸時間并非越長越好,對于中等箱體鑄鐵件,采用 =1.4 mm的鋼丸清理10 min,能在保證清理效率的同時達到較好的拋丸效果。

江蘇拋丸清理設備制造廠家，為您提供專業(yè)的拋丸機設備和拋丸工藝技術服務！

涂裝是工程機械產(chǎn)品制造工藝中的一個重要工序，其主要目的是實現(xiàn)設備的防腐、裝飾和標識 性能。涂裝前必須對鋼板表面進行預處理，以除 去鋼板表面的鐵銹、雜質(zhì)等獲得干凈的表面，同時 毛化表面，提高涂層與基體的結(jié)合力。

常用的鋼板表面預處理方法有化學除銹法和機 械 除 銹 法。 化 學 除 銹 法 通 常 指 “酸 洗 法 ”，酸洗法處理的鋼板表面粗糙度低，但存在污染環(huán)境、易腐蝕設備、損害操作人員身體健康等缺點。

機械除銹法多采用干式拋丸法，拋丸法處理的鋼板 表面粗糙度大;除鱗率低;除鱗效率低;產(chǎn)生的大量 粉塵難以從磨料中徹底分離，易粘附在工件上，影響 表面質(zhì)量;會升高金屬板帶的溫度，引起變形等[6]。

2  濕式拋丸工藝

世界各國都在提倡清潔生產(chǎn)，倡導生產(chǎn)過程 綠色化，傳統(tǒng)的酸洗工藝已經(jīng)被列為落后工藝，國外在20世紀60年代普遍淘汰酸洗工藝，而拋丸工藝滿足不了高質(zhì)量表面和產(chǎn)能要求。為了能夠克服上述工藝缺陷，開發(fā)了一種濕式拋丸新工藝，其原理是將水與磨料均勻混合的漿液輸送 至 拋 丸 器 ，經(jīng) 拋 丸 器 加 速 ，高 速 拋 射 至 鋼 板 表 面 ， 以機械打擊方式清除鋼板表面的氧化層，其無塵、 無污染，是一種環(huán)保、高效的鋼板表面除鱗技術，工作原理如圖 1。

采用濕式拋丸法除鱗，可獲得均勻干凈的鋼 板表面。圖 2 為濕式拋丸工藝除鱗前后鋼板表面 對比圖，熱軋板經(jīng)過濕式拋丸后，表面氧化層清理 效果明顯，光澤均勻;EDS 能譜分析結(jié)果顯示(見 圖 3)，熱軋鋼板經(jīng)濕式拋丸除鱗后，氧元素消失， 表明氧化層已被徹底清除。

采用濕式拋丸法除鱗，可獲得均勻干凈的鋼 板表面。圖?2?為濕式拋丸工藝除鱗前后鋼板表面 對比圖，熱軋板經(jīng)過濕式拋丸后，表面氧化層清理 效果明顯，光澤均勻;EDS?能譜分析結(jié)果顯示(見 圖?3)，熱軋鋼板經(jīng)濕式拋丸除鱗后，氧元素消失， 表明氧化層已被徹底清除。

圖 4 為處理鋼板表面放大 50 倍形貌照片，經(jīng) 磨 料 打 擊 后 ，鋼 板 表 面 產(chǎn) 生 微 小 的 凹 坑 、犁 溝 ，粗 糙度相比酸洗板有所提高。

鋼板表面粗糙度太小不利于涂膜附著力的提高 ，但 粗 糙 度 過 大 ，會 使 涂 膜 分 布 不 均 勻 ，導 致 波峰 處 膜 厚 不 足 ，易 引 起 “點 銹 ”，而 在 波 谷 凹 坑 處會截留氣泡成為涂膜起泡的根源，這些均會影響涂 層 質(zhì) 量 ，涂 層 的 耐 腐 蝕 性 能 降 低。 因 此 ，如 何控制鋼板表面粗糙度是濕式拋丸除鱗工藝應該重點考慮的一個問題，實驗中，通過改變多種工藝參 數(shù)，以及采用后處理設備對鋼板進行處理，研究粗 糙度變化規(guī)律。

3  粗糙度控制

3.1 磨料顆粒度及原材料對粗糙度的影響

濕式拋丸除鱗過程實際上是磨料顆粒不斷打擊被清理表面的過程，磨料的動能為:

E = 1/2（mv*v）

式中 m—顆粒質(zhì)量; v—顆粒速度。

由公式(1 )可見:磨料顆粒大小及密度決定了打擊效率和粗糙度的大小。磨料顆粒大、密度 大，動能就大，表面粗糙度也大，但顆粒數(shù) /質(zhì)量比 小，在單位時間內(nèi)對鋼板表面沖擊次數(shù)較少;相 反，磨料顆粒小、密度小，動能就小，造成的粗糙度 也小，而顆粒數(shù) /質(zhì)量比大，在單位時間內(nèi)對鋼板 表面沖擊次數(shù)多，覆蓋率高，見表 1 。

濕式拋丸工藝采用鋼砂與水的均勻混合漿體 作為介質(zhì)。不規(guī)則形狀的鋼砂與鋼丸相比，清理 效 率 高 ，工 件 亮 度 大 ，清 理 更 徹 底 ，但 表 面 粗 糙 度 略高;與非金屬磨料相比，它的優(yōu)勢更加明顯: 1金屬磨料使用壽命長，清理成本低(1t 鋼砂的工作量相當于 200t 石英砂的工作量)，經(jīng)濟效益 明 顯 ;2 可 進 行 砂 塵 、砂 水 分 離 ，有 利 于 環(huán) 保 和 工 人身體健康;3金屬磨料的硬度、粒度和顆粒狀形 狀都有很大的選擇范圍，實際使用時可以采用鋼 丸 、鋼 砂 、鋼 絲 切 丸 混 合 搭 配 的 辦 法 ，使 表 面 處 理 質(zhì) 量 (包 括 清 潔 度 與 粗 糙 度 )可 得 到 保 證。

鋼板處理后表面粗糙度?Ra?值一般不能大于 底漆的厚度，應控制在涂層總厚度的?25% ~30%?范圍內(nèi)。通常電泳漆膜厚度在?15μm ~30μm之間，則粗糙度Ra?應控制在3.75μm~9.0μm，結(jié) 合表2并依據(jù)GB/T1031中Ra與Ry關系，應選 擇?G40 ~G120?規(guī)格范圍的鋼砂。

生產(chǎn)過程中，在滿足表面粗糙度要求的前提 下 ，盡 可 能 選 用 較 大 的 鋼 砂 ，以 提 高 清 理 效 率 ，最 好使用級配鋼砂，即由不同名義尺寸的鋼砂混合 組成，可同時兼顧沖擊力和覆蓋率。實驗采用兩 種級配鋼砂方案:一是由 50%G80 +50%G120 組 成;二是由 50%G50 +50%G80 組成。

實驗中拋丸器設定轉(zhuǎn)速 1600r/min，在此條件 下采用兩種級配鋼砂，對不同強度的鋼板進行處 理，以除鱗率達到 Sa3.0 為標準，測量最終的鋼板 表面粗糙度，實驗用鋼種及強度如表 2。兩種級 配鋼砂方案對不同強度鋼板除鱗的最終粗糙度曲 線如圖5。

從 統(tǒng) 計 數(shù) 據(jù) 看 ，相 同 的 鋼 種 ，鋼 砂 顆 粒 度 小 ， 粗糙度也小;采用同一級配鋼砂處理，高強度的鋼 板，抵抗沖擊載荷的能力強，鋼砂沖擊所形成的凹 坑小，粗糙度低，而低強度的鋼板粗糙度大。

3 .2 處理時間對粗糙度的影響

實驗中發(fā)現(xiàn)，隨著打擊次數(shù)的增加，鋼板表面粗糙度也不斷變化，最后趨于穩(wěn)定。采用 50% G50 +50%G80 級配鋼砂對 Q235 材質(zhì)鋼板進行 除鱗，以除鱗徹底達到 Sa3.0 為標準，最終表面粗 糙度約為 Ra5.5μm，粗糙度隨打擊次數(shù)變化曲線 如圖6。

3 .3 拋射速度對粗糙度的影響

由公式(1?)可見，除磨料顆粒大小是影響粗糙度的因素之一外，拋射速度對粗糙度的影響更 大。在相同的條件下，拋射速度以拋丸器轉(zhuǎn)速代 替，采用 50%G50 +50%G80 級配鋼砂對 Q235 材 質(zhì)鋼板進行除鱗，以除鱗徹底達到 Sa3.0 為標準， 測得粗糙度與拋射速度的關系曲線如圖 7。

3 .4?平整對粗糙度的影響

平整是通過小壓下量的軋制變形，使帶鋼獲得必要的性能和表面質(zhì)量，消除屈服平臺，滿足后 工序加工的要求，通過微小的壓下率使帶鋼表面 更加平坦，可以降低粗糙度。經(jīng) 50%G50 +50% G80 級配鋼砂除鱗的鋼板，表面粗糙度 Ra 約為 5.0μm ~6.5μm，采用不同壓下率對其進行平整 處理，粗糙度變化曲線如圖 8。

可見，經(jīng)過平整，鋼板表面粗糙度有明顯降 低 ，因 此 ，對 粗 糙 度 要 求 嚴 苛 的 用 戶 ，可 在 濕 式 拋 丸設備之后配置一臺平整機。如果結(jié)合上述幾種 方 法 ，既 能 獲 得 滿 意 的 除 鱗 效 率 、降 低 生 產(chǎn) 成 本 ， 又能有效控制除鱗后鋼板的表面粗糙度。

4  結(jié)論

1)采用顆粒度小的鋼砂除鱗獲得的粗糙度 小，反之粗糙度大;高強度的鋼板除鱗后粗糙度 小，低強度的鋼板形成的粗糙度大;

2)鋼板表面粗糙度與磨料拋射速度有密切的 關系，打擊速度越大，表面粗糙度越高;

3)拋丸時間或打擊次數(shù)對鋼板的表面粗糙度 也有影響，隨著拋丸時間的增加，粗糙度值趨于某 一定值;

4)通過調(diào)整拋丸工藝參數(shù)控制粗糙度有限， 可以通過平整軋制的方式來進一步降低粗糙度。

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? 2-4800DH型號的駕駛式拋丸機采用拋丸裝置和吸塵系統(tǒng)一體式設計，擺脫了傳統(tǒng)手扶式拋丸設備的除塵連接管，設備運輸和操作更加靈活方便。

? 吸塵器帶有自動反吹系統(tǒng)，保障了設備的連續(xù)工作能力，大容量的儲灰斗大大降低了清理時間。

? 設備操作簡單，適合平整大面積作業(yè)，效率高，輔助人員少。

? 設備前端拋丸頭部分可以完全拆卸下來，方便轉(zhuǎn)場和搬運。

? 復合顯示面板能夠顯示設備的工作狀態(tài)，并可以自動進行故障檢測。

? 此款拋丸設備帶有后退報警提示、喇叭、警示燈、緊急停止按鈕、工作照明燈以及駕駛位置保護開關等安全設施。

應用領域：

• 公路、鐵路橋梁橋面防水基層清理；

•  鋼橋面防腐涂裝、維護表面處理；

• 鋼箱梁鋪裝表面處理；

• 稀漿封層、微表處、霧封層等罩面工藝前基面清理；

• 水泥混凝土、瀝青混凝土路面紋理恢復再造；

• 彩色道面和景觀道面鋪裝前基層處理；

• 大型船舶甲板表面處理等。

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產(chǎn)品相關參數(shù)：

英派克S800型

英派克S1200型：

車載式路面拋丸機特點：

• 開發(fā)設計了最新的拋丸內(nèi)襯系統(tǒng)“SIDEFORCE”，增強了拋丸室內(nèi)襯的耐磨性，同時對拋丸用鋼丸和灰塵、廢鋼丸空氣分離系統(tǒng)進一步優(yōu)化，整體提高拋丸機磨損件、易耗件的使用壽命，減少維護、檢修的后勤壓力和資金，提高了車載式拋丸機的實際在作業(yè)時間效率；
• 配置有140馬力約翰迪爾柴油機發(fā)動機，通過液壓驅(qū)動，設置有12個前進速度檔，并設置4個后退檔，采用行星式雙輪驅(qū)動，后輪動力轉(zhuǎn)向，轉(zhuǎn)彎半徑非常小，使得拋丸無死角，全功能儀表可以檢測所有發(fā)動機和拋丸機工作情況，本機器可以運行銑刨頭和其他工具。

駕駛式路面拋丸機應用：

1.水泥混凝土路面、廠房地面、大型水泥混凝土廣場，水泥地面的表面清理，去除舊的標線涂料、油漆材料、防水材料、防腐材料、其他污染物和雜質(zhì)；

2.瀝青柏油路面-橋梁-高速公路的清理維護，瀝青表面去除雜質(zhì)、標線，去除瀝青面層中的上層多余瀝青（泛油），進行稀漿封層前的路面打磨處理；

3.恢復表面摩擦系數(shù)，提高粗糙度，用于機場跑道的日常維護，去除表面輪胎痕跡，機場日常維護等。

我們始終堅持提供高質(zhì)量路面拋丸設備，歡迎有需要的朋友聯(lián)系咨詢。